Kundenstory Kayser
& Kühl GmbH

Entwicklung eines High End Uhrenetuis für den Luxusmarkt. 

Wie Johannes Kayser ein absolutes Premiumprodukt entwickelt hat und welchen Anteil GMS-24 dazu beigetragen hat.

Von der ersten Skizze zum High-End-Produkt

Johannes, erkläre uns wie du auf diese Idee gekommen bist. Ich vermute, du bist begeisterter Uhrenliebhaber und hast nichts Passendes für Dich gefunden?

Das trifft es auf den Punkt. Diese Art von Produkt ist nichts neues, wenn man den Begriff „Uhrenrolle“ in eine der digitalen Suchmaschinen eingibt, erscheinen direkt die üblichen Modelle ausländischer Hersteller. Preislich ist alles dabei, obwohl die Produkte bei jedem Anbieter gleich aussehen. Das Einzige, was man bei keinem Anbieter finden kann, ist Qualität und Funktionalität.

Wie lange hast du gebraucht, um das Produkt zu entwickeln?

Die Planung, Entwicklung und Konstruktion der ersten Prototypen hat sich über 12 Monate erstreckt. Die finale Fertigstellung der beiden Grundformen (Korpus und Polster) hat nochmal mehrere Wochen in Anspruch genommen. Die ersten Prototypen habe ich schon während der Corona-Pandemie 2021 im 3D-Drucker hergestellt. Bei den ersten Versuchen ist es ausschließlich um die grobe Formgebung und die Funktionalität gegangen. Das erste fertige Produkt habe ich Anfang 2023 in den Händen gehalten.

Die ersten Versuche, die ich teilweise zum Glück aufgehoben habe, stehen heute in einer Vitrine in meinem Büro. Genau diese Teile werden heute von GMS-24 hergestellt

Wann kam die Umstellung von 3D-Druck auf Spritzguss?

Der 3D-Druck ist ideal für die Produktentwicklung und Optimierung. Änderungen können schnell und ohne großen zeitlichen oder monetären Aufwand umgesetzt werden. Zudem können auch nur bestimmte Teile oder einzelne Abschnitte gedruckt werden. Der Korpus und die Polster sind zusammen die Grundbausteine für unser Produkt. Dementsprechend groß ist deren Bedeutung.

Ende 2022 habe ich mich dann erstmals mit der Spitzguss-Technik auseinandergesetzt. Hier muss man erwähnen, dass unser Produkt sehr viele Rundungen aufweist und zusätzlich eine stabile, aber sehr dünne Form haben soll. Beides kann für herkömmliche 3D-Drucker schnell nicht mehr sauber ausgeführt werden. Die Materialkosten sind nahezu identisch. Beim 3D-Drucker kommen die Energie- und Opportunitätskosten hinzu, beim Spritzguss sind es die einmaligen Werkzeugkosten. Letztendlich haben die Vorteile (Stabilität und Erscheinungsbild) den Umschwung zum Spitzguss bewirkt.

Wie viele Arbeitsschritte sind zur Herstellung notwendig?

Definitiv sehr viele. Durch die Verwendung von weiteren Materialien wie Leder, Holz und Edelmetallen kommen im Laufe der Produktion sehr viele Handgriffe zusammen. Interessant ist das Zusammenspiel von Tradition (Handwerkskunst) und Innovation (moderne Maschinen) bei der Fertigung unserer Produkte. GMS-24 nutz für sein Spritzgussverfahren modernste Maschinen und wir erhalten ein Ergebnis in höchster und gleichbleibender Güte.

Welche Materialien werden verarbeitet?

Wie eben schon erwähnt, verwenden wir unterschiedliche Materialien. Neben den Formen aus Kunststoff verwenden wir hochwertiges Leder aus pflanzlicher Gerbung und nachhaltig erzeugte Vollhölzer. Auch Edelmetalle wie Gold, Silber und Platin sollen in Zukunft in unser Produkt mit einfließen. In jedem Uhrenetui von uns sind 4 Spritzgussteile verbaut (1 Korpus und 3 Polster). Diese Teile werden für den Kunden später kaum noch zu erkennen sein. Unsere Produkte bieten viele Möglichkeiten zur Individualisierung und Veredelung, neue Produkte sind selbstverständlich auch schon in der Planung.

Wie funktioniert das Produkt?

Ich habe vorhin den Begriff Funktionalität erwähnt. Die Produkte der Konkurrenz sind so aufgebaut, dass die Produkte schnell und kostengünstig hergestellt werden können. Ich wollte ein Uhrenetui, welches auch in der täglichen Nutzung einfach und praktisch ist. Das hat zwar eine Neuentwicklung im Bereich der Polsterentnahme verlangt, dafür sind wir jetzt das einzige Produkt auf dem Markt, bei dem die Polster senkrecht nach oben entnommen werden können und nicht mit Druckknöpfen befestigt werden müssen. Selbstverständlich haben wir noch weitere Alleinstellungsmerkmale, auf die ich jetzt aber nicht auch noch eingehen werde.

Welchen Beitrag hat GMS-24 dazu geleistet?

Christian und sein Team haben für uns die Basisteile hergestellt. Insgesamt haben wir zwei Werkzeuge angefertigt: eines für den Korpus und das andere für die Innenform des Polsters. Zwar werden beide Teile im Endprodukt nur noch minimal zu sehen sein, dennoch haben beide einen sehr großen Einfluss auf die Funktion und die Formgebung unserer Produkte. Es handelt sich um das Grundgerüst des Produkts. Die Verwendung eines Korpus ist essenziell für die Umsetzung unserer Funktion der Polsterentnahme gewesen.

Wie lange hat die Produktion bei GMS-24 gedauert?

Vorab hat sich Christian die beiden Dateien angeschaut und mir in einem gemeinsamen Videocall seine Baupläne für das Werkzeug vorgestellt. Es ging darum, meine Ideen nun technisch umzusetzen. Anders als beim 3D-Druck können hier im Nachgang nur schwierig Änderungen vorgenommen werden. Nur wenige Tage später habe ich die Auftragsfreigabe erteilt und die erste Lieferung von insgesamt 1200 Teilen für 300 Etuis erfolgte in nur 4 Wochen.

Warum hast Du Dich für eine Zusammenarbeit mit GMS-24 entschieden?

Ich habe zu Beginn mit mehreren Unternehmen gesprochen und mir eine Vielzahl an Angeboten eingeholt. Zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch keine Firma und bin noch sehr jung gewesen. Dementsprechend bin ich von vielen Unternehmen nicht ernst genommen worden, da sich das Auftragsvolumen deutlich im fünfstelligen Bereich bewegen würde. Die Preisspanne der Angebote ging von ungefähr 15.000€ bis 120.000€. Für jemanden wie mich, der in diesem Bereich keine Erfahrungen hat, eine sehr schwierige Situation. Christian war der Einzige, der sich vorab Gedanken um die Umsetzung gemacht hat und mir auch genau erklärt hat, wie sich die Kosten bei ihm zusammensetzen (ganz unverbindlich!). Das hat mich von Anfang an überzeugt, genau wie seine Kompetenz und letztendlich sein Angebot auch.

Wie verlief die Zusammenarbeit mit GMS-24?

Seit Tag eins, bis heute und auch sicherlich noch in Zukunft hervorragend. Ich habe Christian und GMS-24 in Eppertshausen besucht und habe eine ausführliche Führung durch seinen Betrieb erhalten. Zudem liegt sein Unternehmen nicht weit von unserem Firmensitz in Freiburg entfernt. Auch Christian hat unsere Produktion schon besucht und sich die Verarbeitung seiner gelieferten Teile angeschaut. Ich behaupte, unsere Geschäftsbeziehung beruht auf gegenseitigem Respekt und einem ähnlich hohen Anspruch an Qualität und Perfektion.

 Welche Herausforderungen gab es, und wie hat Dich GMS-24 unterstützt?

Herausforderungen hat es wenige gegeben, lediglich einige Anpassungen mussten vorgenommen werden. Das hatte aber alles einen technischen Hintergrund. Meine Vision wurde bestmöglich umgesetzt und das Endergebnis spricht für sich. GMS-24 ist mir gegenüber sehr transparent mit den Kosten umgegangen und hat mich bestmöglich mit eingebunden. GMS-24 hat mir zusätzliches Wissen vermittelt und ist mir stets zur Seite gestanden.

Nach welchen Stückzahlen haben sich die Werkzeuge amortisiert?

Laut unseren Kalkulationen werden sich die Werkzeugkosten schon nach 150 Satz amortisieren. Der Schritt zur Investition in Spritzgusswerkzeuge ist definitiv der richtige für mich gewesen, auch wenn es sich hierbei nur um eine Kleinserien handelt. Die Lieferzeit haben wir bestmöglich für weitere Materialbeschaffungen und diverse Vorbereitungen genutzt. Nach knappen vier Wochen konnten wir dann mit der ersten Produktion beginnen. Mir ist es wichtig gewesen, gleich mit hochwertigen Bauteilen in Serie zu gehen und direkt eine umfangreiche Lieferung zu erhalten.

Welche Chancen siehst du für die Zukunft?

Sowohl für meine Firma als auch für GMS-24 sehe ich eine sehr spannende und vielversprechende Zukunft. Wir werden in Zukunft weitere Modelle auf den Markt bringen und uns auch auf eine Sortimentserweiterung konzentrieren. Wir können mit unseren Produkten noch viel erreichen und möchten uns dabei stets verbessern und weiterhin neue Maßstäbe setzen. Ich hoffe sehr, dass mir Christian weiterhin tatkräftig zur Seite stehen wird!

Unsere Leistungen

Prototypen-Spritzguss