Historia klienta Kayser
& Kühl GmbH

Opracowanie wysokiej klasy etui na zegarki dla rynku luksusowego.

Jak Johannes Kayser opracował absolutnie produkt premium i jaki wkład wniósł w to GMS-24.

Od pierwszego szkicu do produktu high-end

Johannesie, wyjaśnij nam, jak wpadłeś na ten pomysł. Podejrzewam, że jesteś zapalonym miłośnikiem zegarków i nie znalazłeś niczego odpowiedniego dla siebie?

To trafia w sedno. Ten rodzaj produktu nie jest niczym nowym; jeśli wpisze się termin „etui na zegarki” do jednej z cyfrowych wyszukiwarek, od razu pojawią się typowe modele zagranicznych producentów. Cenowo jest wszystko, choć produkty u każdego dostawcy wyglądają tak samo. Jedyną rzeczą, której nie można znaleźć u żadnego dostawcy, jest jakość i funkcjonalność.

Ile czasu zajęło Panu opracowanie produktu?

Planowanie, rozwój i konstrukcja pierwszych prototypów trwały ponad 12 miesięcy. Ostateczne ukończenie dwóch podstawowych form (korpusu i poduszek) zajęło kolejne kilka tygodni. Pierwsze prototypy wykonałem już podczas pandemii koronawirusa w 2021 roku za pomocą drukarki 3D. W początkowych próbach chodziło wyłącznie o ogólne kształtowanie i funkcjonalność. Pierwszy gotowy produkt trzymałem w rękach na początku 2023 roku.

Pierwsze próby, które na szczęście częściowo zachowałem, stoją dziś w witrynie w moim biurze. Dokładnie te części są dziś produkowane przez GMS-24.

Kiedy nastąpiło przejście z druku 3D na formowanie wtryskowe?

Druk 3D jest idealny do rozwoju i optymalizacji produktów. Zmiany można wprowadzać szybko i bez dużych nakładów czasowych czy finansowych. Ponadto można drukować tylko określone części lub pojedyncze sekcje. Korpus i poduszki są razem podstawowymi elementami naszego produktu. Ich znaczenie jest odpowiednio duże.

Pod koniec 2022 roku po raz pierwszy zająłem się techniką formowania wtryskowego. Należy tu wspomnieć, że nasz produkt ma bardzo wiele zaokrągleń, a dodatkowo powinien mieć stabilną, ale bardzo cienką formę. Obu tych cech nie da się już czysto wykonać za pomocą konwencjonalnych drukarek 3D. Koszty materiałów są niemal identyczne. W przypadku drukarki 3D dochodzą koszty energii i koszty alternatywne, natomiast w przypadku formowania wtryskowego są to jednorazowe koszty narzędzi. Ostatecznie to zalety (stabilność i wygląd) spowodowały przejście na formowanie wtryskowe.

Ile etapów pracy jest koniecznych do produkcji?

Zdecydowanie bardzo wiele. Dzięki zastosowaniu dodatkowych materiałów, takich jak skóra, drewno i metale szlachetne, w trakcie produkcji wykonuje się wiele czynności ręcznych. Interesujące jest współdziałanie tradycji (rzemiosła) i innowacji (nowoczesnych maszyn) w produkcji naszych wyrobów. GMS-24 wykorzystuje do swojego procesu formowania wtryskowego najnowocześniejsze maszyny, a my otrzymujemy produkt najwyższej i stałej jakości.

Jakie materiały są przetwarzane?

Jak już wspomniano, używamy różnych materiałów. Oprócz form z tworzywa sztucznego, stosujemy wysokiej jakości skórę garbowaną roślinnie oraz drewno lite pochodzące ze zrównoważonej produkcji. W przyszłości do naszego produktu mają być również włączone metale szlachetne, takie jak złoto, srebro i platyna. W każdym naszym etui na zegarki zamontowane są 4 części formowane wtryskowo (1 korpus i 3 poduszki). Te części będą później dla klienta prawie niewidoczne. Nasze produkty oferują wiele możliwości indywidualizacji i uszlachetniania, a nowe produkty są oczywiście już w fazie planowania.

Jak działa produkt?

Wspomniałem wcześniej o pojęciu funkcjonalności. Produkty konkurencji są tak skonstruowane, aby można je było szybko i tanio wyprodukować. Chciałem etui na zegarki, które byłoby proste i praktyczne również w codziennym użytkowaniu. Wymagało to co prawda nowego rozwiązania w zakresie wyjmowania poduszek, ale dzięki temu jesteśmy teraz jedynym produktem na rynku, w którym poduszki można wyjmować pionowo do góry i nie trzeba ich mocować za pomocą zatrzasków. Oczywiście mamy jeszcze inne unikalne cechy, których teraz nie będę omawiać.

Jaki wkład wniósł GMS-24?

Christian i jego zespół wyprodukowali dla nas podstawowe części. Łącznie wykonaliśmy dwa narzędzia: jedno do korpusu, a drugie do wewnętrznej formy poduszki. Chociaż obie części będą w produkcie końcowym widoczne tylko w minimalnym stopniu, to jednak mają one bardzo duży wpływ na funkcję i kształt naszych produktów. Stanowią one podstawową konstrukcję produktu. Użycie korpusu było kluczowe dla realizacji naszej funkcji wyjmowania poduszek.

Jak długo trwała produkcja w GMS-24?

Wcześniej Christian przejrzał oba pliki i podczas wspólnej rozmowy wideo przedstawił mi swoje plany konstrukcyjne narzędzia. Chodziło o techniczne wdrożenie moich pomysłów. W przeciwieństwie do druku 3D, tutaj trudno jest wprowadzać zmiany później. Zaledwie kilka dni później wydałem zgodę na zamówienie, a pierwsza dostawa łącznie 1200 części do 300 etui nastąpiła w ciągu zaledwie 4 tygodni.

Dlaczego zdecydowałeś się na współpracę z GMS-24?

Na początku rozmawiałem z kilkoma firmami i zebrałem wiele ofert. W tamtym czasie nie miałem jeszcze firmy i byłem bardzo młody. W związku z tym wiele firm nie traktowało mnie poważnie, ponieważ wolumen zamówień miałby wynosić znacznie pięciocyfrową kwotę. Zakres cen ofert wahał się od około 15 000€ do 120 000€. Dla kogoś takiego jak ja, kto nie ma doświadczenia w tej dziedzinie, była to bardzo trudna sytuacja. Christian był jedynym, który wcześniej zastanowił się nad realizacją i dokładnie wyjaśnił mi, jak kształtują się u niego koszty (całkowicie niezobowiązująco!). To przekonało mnie od samego początku, podobnie jak jego kompetencje i ostatecznie jego oferta.

Jak przebiegała współpraca z GMS-24?

Od pierwszego dnia, aż do dziś i z pewnością również w przyszłości, współpraca układa się znakomicie. Odwiedziłem Christiana i GMS-24 w Eppertshausen i otrzymałem szczegółowe oprowadzenie po jego zakładzie. Ponadto jego firma znajduje się niedaleko naszej siedziby we Fryburgu. Christian również odwiedził naszą produkcję i obejrzał obróbkę dostarczonych przez niego części. Twierdzę, że nasza relacja biznesowa opiera się na wzajemnym szacunku i podobnie wysokich wymaganiach dotyczących jakości i perfekcji.

Jakie były wyzwania i jak GMS-24 Pana wsparło?

Wyzwań było niewiele, jedynie trzeba było wprowadzić kilka korekt. Miało to jednak podłoże techniczne. Moja wizja została zrealizowana w najlepszy możliwy sposób, a końcowy rezultat mówi sam za siebie. GMS-24 było wobec mnie bardzo transparentne w kwestii kosztów i włączyło mnie w proces w najlepszy możliwy sposób. GMS-24 przekazało mi dodatkową wiedzę i zawsze stało po mojej stronie.

Po jakiej liczbie sztuk narzędzia się zamortyzowały?

Według naszych kalkulacji koszty narzędzi zwrócą się już po 150 zestawach. Decyzja o inwestycji w narzędzia do formowania wtryskowego była dla mnie zdecydowanie słuszna, nawet jeśli chodziło tylko o małą serię. Czas dostawy wykorzystaliśmy optymalnie na dalsze pozyskiwanie materiałów i różne przygotowania. Po niespełna czterech tygodniach mogliśmy rozpocząć pierwszą produkcję. Ważne było dla mnie, aby od razu rozpocząć produkcję seryjną z wysokiej jakości komponentami i otrzymać od razu obszerną dostawę.

Jakie szanse widzi Pan na przyszłość?

Zarówno dla mojej firmy, jak i dla GMS-24 widzę bardzo ekscytującą i obiecującą przyszłość. W przyszłości wprowadzimy na rynek kolejne modele i skupimy się również na rozszerzeniu asortymentu. Dzięki naszym produktom możemy jeszcze wiele osiągnąć i chcemy się przy tym stale doskonalić oraz nadal wyznaczać nowe standardy. Mam wielką nadzieję, że Christian będzie mnie nadal aktywnie wspierał!

Nasze usługi

Wtrysk prototypowy